聚氨酯作为密封件材料是在20世纪80年代初获得突破的。
　　聚氨酯密封件在高压力与高达+110℃时仍然保持弹性，达到更好的密封性能，以及比原先的聚氨酯(高温只能耐+80℃)更长的工作寿命。这一成果打开了行走机械液压应用的大门，而在此之前该行业的设计人员非常不信任原先的聚氨酯密封件。
　　1989年聚氨酯密封件在土方设备应用上取得突破性的进展。热塑性聚氨酯密封件系统在挖掘机应用上很快就广泛地取代了5~7件夹布橡胶V形圈组合的结构。从此，更多的密封件形状和更经济的生产方式扩大了潜在的应用范围。
　　1988年聚氨酯密封件成功应用于气动密封应用领域。由于有更长的使用寿命、更耐磨、对粗糙表面不敏感等优点，聚氨酯密封件在该领域也迅速成为标准材料。另外，在抗水解能力方面的改善也打开了新的应用领域。
　　聚氨酯密封件具有高抗高浓度酸或腐蚀性溶液的能力，可在化工厂高达+80℃的温度下连续使用。
　　聚氨酯密封件具有优异的热稳定性，耐高温可达+110℃(峰值达+125℃)，具有低摩擦系数、高耐磨性能，适合用做低压液压设备的活塞杆密封件。

应用于液压缸的聚氨酯密封件就其断面结构形式而言，主要为采用U形断面结构的唇形密封圈。
　此外，也有适用于液压缸活塞杆动密封系统，用作副密封用的滑环、由聚氨酯材料制作的轴用密封件(OMS)和用于活塞动密封系统的双唇口结构的SIMK3OO双向密封件中的双唇口密封体等等。
　　尽管聚氨酯密封件的结构形式很多，但构成聚氨酯密封件主体的还是U形密封圈。另外，由于聚氨酯U形密封圈具有结构简单、安装尺寸小、装配方便且价格便宜、使用可靠等优点，因而被广泛用于液压缸和气缸的往复运动密封系统中。
　　然而，由于聚氨酯密封件自身的摩擦系数略高于橡胶材料，因此若液压缸和密封件的结构设计不当尤其在长行程和薄壁缸的工况下则会因润滑条件的恶化而引发液压缸的爬行和颤震。以及因液压缸和密封件结构设计不当导致在使用过程中聚氨酯密封件从间隙被挤出造成的密封圈“根切”和“刷圈”等故障。

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